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| 阶段 | 加工要点 | 详细说明 |
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| 工艺准备 | 工件与刀具选择 | 内球面加工通常采用球形铣刀或成型车刀。工件材料需预先热处理至适宜硬度，粗加工前预留余量。夹具需保证球心定位精准，常用三爪卡盘配合专用定位块，或使用回转工作台。 |
| 编程策略 | 坐标计算与路径规划 | 使用数控系统（如FANUC或西门子）编制程序。球心坐标作为参考点，采用等角度或等弧长法生成刀位点。粗加工多用螺旋插补或分层铣削，精加工采用球头刀沿经线或纬线走刀，步距控制在0.1-0.3mm以保证表面粗糙度。 |
| 粗加工 | 分层去除余量 | 从球冠顶部开始，每层深度取刀具直径的10%-20%，采用顺铣方式。每次进刀前需退刀至安全平面，避免碰撞。若材料为钢件，切削速度建议60-80m/min，每齿进给0.05-0.1mm。 |
| 精加工 | 等残留高度路径 | 精加工路径沿球面法向投影，采用等残留高度算法（如等距环切或自适应清根）。刀具半径补偿需在程序中激活，补偿值取实际刀具半径与理论半径的差值。加工后需用千分表检测球度，误差控制在0.01mm以内。 |
| 特殊工艺 | 内球面磨削与抛光 | 若要求镜面效果，需增加磨削工序。使用内圆磨床配合球形砂轮，转速20000-30000rpm，往复进给。抛光可采用金刚石研磨膏，手工或机械配合旋转抛光轮，注意避免产生地光纹。 |
| 程序检验 | 仿真验证与试切 | 加工前在数控仿真软件中模拟完整路径，检查过切与干涉。首次试切使用软材料（如铝件或塑料），确认程序无误后再加工正式工件。试切后测量球径和圆度，调整刀具补偿参数。 |
| 常见问题 | 让刀与振纹处理 | 内球面加工易出现让刀现象，需减小最后一刀切深至0.05mm，并增加程序中的顺铣过渡段。振纹可通过降低主轴转速、增加切削液流量或更换不等距铣刀改善。若球面出现台阶，应检查刀路步距是否均匀，必要时重算刀位点。 |
